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EspBETRIEBSANLEITUNG FÜR SCHWEIßAUSRÜSTUNG FÜR PE-RÖHRE
1. Anforderungen zum Personal
Es werden zur selbständigen Arbeit mit der Ausrüstung nur Personen, die sich mit dieser Anleitung vertraut gemacht, und sichere Methoden und Verfahren der Arbeit erlernt haben, zugelassen.
Person, die Stumpfschweißanlage für Kunststoffröhre bedient, ist verpflichtet:
– Anforderungen dieser Anleitung einzuhalten;
– elektrischen Sicherheitshinweisen zu folgen;
– Anforderungen bezüglich des Ausrüstungsbetriebs;
– Arbeitsprozess im Fall der festgestellten Störungen der Ausrüstung, Vorrichtungen, Werkzeuge, anderer Mängel oder Gefahren auf dem Arbeitsplatz einzustellen. Es wird nur nach der Beseitigung aller Mängel wieder gearbeitet.
Der Arbeiter ist verpflichtet, Anforderungen der Arbeitssicherheit einzuhalten, um den Schutz gegen gefährlichen oder schädlichen Faktoren, die mit dem Charakter der Arbeit verbunden sind, sicherzustellen, und zwar:
– Stromeinwirkung;
– Thermische Verbrennung (Vorhandensein von Heißteilen der Ausrüstung mit Temperatur bis 250°C);
– Mechanische Faktoren (Vorhandensein von rotierenden Teilen der Ausrüstung; defekte Werkzeuge und Vorrichtungen).
2. Allgemeine Sicherheitsanforderungen
2.1. Vor dem Arbeitsanfang
Vor dem Anfang der Arbeit ist folgendes zu prüfen:
– Isolationsvollständigkeit der Zu- und Kraftleitung;
– Vollständigkeit von Schläuchen des Hydrauliksystems;
– Ölstand im Tank des Hydrauliksystems;
– Ölstand im Reduktor des Abkürzers;
– Korrektheit des Ausrüstungsanschluss (Netzspannung und Korrektheit der Phasenverbindung);
– Anschluss der Anlagenerdung.
Vor dem Anfang der Arbeit soll der Arbeitsplatz geprüft sein. Er soll gleichmäßig (ohne Lichtreflexe) beleuchtet und frei von fremden Gegenständen sein.
Kraftstromteil der elektrischen und hydraulischen Blöcke der Schweißanlage soll sicher abgedeckt sein.
Bei Anwendung von Hubvorrichtungen zur Entfernung des Heizelements und Abkürzers aus der Schweißzone soll man sich über Intaktheit der Mechanismusbremse und der Anschlagseile vergewissern.
2.2. Während der Arbeit.
Es dürfen zum Arbeitsplatz unbefugte Personen zugelassen werde.
Es darf nicht zugelassen werden, dass Öl vom Anlagenhydrauliksystem vergießt oder durchsickert.
Es wird verboten, sich an Aggregate der Ausrüstung im Betrieb anzulehnen.
Es wird verboten, auf den Teilen der Ausrüstung fremde Gegenstände aufzubewahren und zu lagern.
Türen des Schaltschranks, Rumpf der Hydraulikstation, Bedienpult der Hubvorrichtung sollen während der Arbeit mit dem Schlüssel geschlossen und fest zugeschraubt sein.
Es wird verboten, bei Störungen von irgendwelchen Teilen und Aggregaten zu arbeiten.
Man darf nicht elektrische Werkzeuge bei nassem Wetter zu benutzen.
Zwecks Sicherheit soll man Intaktheit der Isolation kontrollieren, mechanische Störungen des Kabels nicht zulassen. Man soll Kontakt des Stromleitungskabels mit erhitzten Oberflächen, scharfen und sich bewegenden Gegenständen nicht zulassen.
Während der Arbeitspausen sollen elektrische Werkzeuge ausgeschaltet sein. Es wird verboten, elektrische Werkzeuge zum elektrischen Netz ohne spezielle Sicherheitssteckverbindung anzuschließen.
Bei dem Ausrüstungsbetrieb werden nur geprüfte Verlängerungskabel mit dem Drahtquerschnitt, der für die Aufnahmeleistung der Einheit oder Anlage ausgelegt ist, zugelassen.
Beim plötzlichen Stillstand des elektrischen Werkzeuges soll er mir dem Schalter ausgeschaltet sein.
Bei der kleinsten Stromwahrnehmung soll das Werkzeug sofort ausgeschaltet werden.
Beim Aus- oder Einbau von Teilen und Einheiten in die Ausrüstung sind Werkzeuge und Vorrichtungen, die für solche Arbeiten vorgesehen sind, zu verwenden.
Es wird verboten, die Arbeit bei gestörter Erdung, niedrigem Ölstand (unter dem untersten Teilstrich der Tastlehre), schwachem Antriebsanzug des Abkürzers zu starten.
Erhitzerentfettung soll ohne Spannung vor dem Anfang der Schweißarbeiten durchgeführt werden, wobei der Erhitzer bis zur Temperatur der Umgebungsluft abgekühlt sein soll.
Es wird verboten, die Betriebstemperatur des Heizelements über 250°C einzustellen.
Die Hubvorrichtung soll mit intakten Anschlagseilen und Bremse zu betreiben. Es wird verboten, nicht geprüfte und nicht markierte Anschlagseile zu benutzen.
Es wird verboten, die festgelegte Tragfähigkeit der Hubvorrichtung und der Anschlagseile zu übersteigen.
Es wird verboten, die Last im Schwebezustand zu lassen, sowie unter der Last zu stehen.
Es wird verboten, das Heizelement hinter den Temperaturregelblock zu schieben.
Es wird verboten, den Abkürzer hinter den Motor mit Reduktionsgetriebe zu schieben.
Es wird verboten, den Abkürzer bei der Temperatur von über 80°C zu betreiben.
2.3. Nach dem Abschluss der Arbeit.
Der Arbeitsplatz soll in Ordnung gebracht werden.
Werkzeuge, Vorrichtungen und Schmiermittel sollen aufgeräumt werden.
Schnellverbindungen sollen mit speziellen Kappen geschützt werden. Vor jedem Anschluss sollen die Schnellverbindungen vom Schmutz und Grund gereinigt werden.
3. Betriebsanleitung
3.1. Anforderungen zum Bedienpersonal.
Personal, das die Stumpfschweißanlage für Kunststoffröhre bedient, soll Methoden und Verfahren der unfallfreien Arbeit an der Elektroausrüstung angelernt haben. Es soll fürs Bedienpersonal zusätzliches Training laut den bestätigten allgemeinen Programmen zur Ausbildung der Fachkräfte durchgeführt werden.
3.3. Vorbereitung zum Schweißen.
Der Ausrichter der Anlage soll auf der horizontalen Fläche auf der Schweißstelle aufgestellt werden.
Die Anlage und Schweißzone sollen vor der Einwirkung natürlicher Faktoren (Nebel, Regen, Tau, Wind, Untertemperatur der Umgebungsluft), die die Schweißbedingungen beeinflussen können, geschützt sein. Bei der Lufttemperatur in der Schweißzone von unter 5°C sollen die Köpfe der zusammenschweißenden Röhre vorher mit der warmen Trockenluft erwärmt sein.
Der Ausrichter und die Hydraulikstation sollen mittels Schnellverbindungen verbunden werden. Man soll die Hydraulikstation, das Heizelement und den Abkürzer zum Netz mit Beachtung der Phaseneinstellung und notwendiger Netzspannung angeschlossen werden. Vor dem Arbeitsanfang soll man sich vergewissern, dass die Temperatur des Heizelements die vorgegeben Werte erreicht hat. Die Temperatur des Heizelements beim Schweißen der Polyäthylen der Sorte PE 80 ist 210 ±10°C, beim Schweißen der Polyäthylen der Sorte PE 100 – 210 ±10°C.
3.2.1. Befestigung der Röhre in den Bügeln der Schweißanlage erfolgt mit Hilfe der Wechseleinlagen. Flanschbüchse wird in der Trägerscheibe mit Hilfe des Einstellschuhes fixiert.
Durchmesseränderung der zusammenschweißenden Röhre erfolgt durch die Entfernung und Installierung der Wechseleinlagen auf den Bügeln. Die Einlagen werden mittels Bolzen fixiert.
Beim Schweißen wird das kleinere Rohrstück in den Schiebebügeln fixiert. Widrigenfalls ist die Verschiebung der Schweißanlage auf der horizontalen Fläche bezüglich des zusammengeschweißten Stück der Rohrleitung möglich.
3.2.2. Stellen Sie die zusammenschweißende Stücke in die Bügel des Anlagenausrichters ein und ziehen Sie die Einspannschraubenmütter fest. Unebenheit des Rohrs kann durch das Festziehen und Lockern der Einspannschraubenmütter.
3.2.3. Vergrößern Sie den Druck in den Hydraulikzylinder der Anlage durch das Drehen des Druckreglers im Uhrzeigersinn. Am Bewegungsanfang der Schiebebügel stellen Sie den Leerlaufdruck fest. Im Folgenden wird der Wert des Leerlaufdrucks für die richtige Auswahl der Schweißparameter benötigt. Bringen Sie die zusammenschweißenden Oberflächen zusammen, um die Fixierungsfestigkeit der Röhre mit dem Pressdruck, der der Summe des Leerlaufdrucks und des Anschmelzdrucks der Rohrköpfe (siehe Tabelle) gleicht, zu prüfen. Die zusammenschweißenden Oberflächen sollen so aufgestellt und ausgerichtet sein, dass die Verschiebung der Außenkanten der Rohlinge nach dem Außenperimeter nicht mehr als 10% der Wanddicke der zusammenschweißenden Röhre war (siehe Bild 1).
Bild 1. Verschiebungs- und Spalttoleranzen der zusammenschweißenden Oberflächen
3.2.4. Bringen Sie die Enden der Röhre auseinander, stecken Sie den Abkürzer zwischen den Enden der Röhre ein, befestigen Sie ihn auf den Führungswalzen des Ausrichters. Bringen Sie die Köpfe der zusammenschweißenden Röhre zusammen, wobei der Druck stufenlos erhöht wird, und schalten Sie den Abkürzer ein. Das Abkürzen erfolgt beim Druck von nicht mehr als 12 bar. Das Abkürzen soll bis zum Erscheinen des risslosen Spans auf den beiden Rohrköpfen mit der Dicke von nicht mehr als 0,2 mm erfolgen. Nach der Erscheinung des oben genannten Spans soll der Druck auf 0 gesetzt und der Abkürzer ausgeschaltet werden, um Grate auf den Rohrköpfen zu vermeiden. Die Rohrköpfe sollen auseinander gebracht und auf das Fehlen von nicht bearbeiteten Stellen geprüft werden. Wenn es nötig ist, das Abkürzen erneut durchzuführen. Nach dem Abkürzen sollen der Abkürzer herausgezogen und der entstandene Span ohne Berührung der bearbeitenden Oberflächen entfernt werden.
Die durch Abkürzung bearbeiteten Oberflächen sollen zusammengebracht, und die Spalte zwischen den Köpfen geprüft werden. Die zugelassene Spalte – nicht mehr als 0,5 mm (siehe Bild 1). Wenn die Bedingungen des Gleichlaufes der Köpfe und der Gleichachsigkeit der Röhre nicht eingehalten sind, sollen die Verschiebung kompensiert und Abkürzen wiederholt werden. Nach dem Abkürzen wird das Eindringen des Schmutzes, Staubes, Wassers, Schmiermittels usw. auf die vorbereiteten Oberflächen nicht zugelassen. Das Abkürzen soll unbedingt vor dem Schweißen erfolgen.
3.1. Schweißen.
3.1.1. Bei Zusammenbringung der Köpfe mit Hilfe des Druckreglers stellen Sie den Druck, der der Summe des Leerlaufdrucks und des Anschmelzdrucks der Köpfe gleicht, ein. Bringen Sie die zusammenschweißenden Oberflächen auseinander und schieben Sie das Heizelement ein. Pressen Sie die Köpfe gegen das Heizelement mit dem Druck, der der Summe des Leerlaufdrucks und des Anschmelzdrucks der Köpfe gleicht. Durch den Kontakt der Köpfe mit der Arbeitsoberfläche des Heizelements werden die Köpfe der zusammenschweißenden Köpfe angeschmolzen. Das Anschmelzen wird zur Bildung einer gleichmäßigen Walze über dem ganzen Perimeter der zusammenschweißenden Röhre durchgeführt.
3.1.2. Nach der Bildung der gleichmäßigen Walze über den ganzen Perimeter der zusammenschweißenden Röhre reduzieren Sie den Anpressdruck der Köpfe zur Oberfläche des Heizelements bis zum Heizdruck der Köpfe. Anwärmen der Köpfe erfolgt während der Zeit des Anwärmens.
3.1.3. Nach dem Anwärmen der Köpfe bringen Sie die zusammenschweißenden Oberflächen auseinander und schieben Sie das Heizelement raus. Technologische Pause ist für das Ausschieben des Heizelements aus der Schweißzone vorgesehen und wird vom Moment der Auseinanderbringung der Rohlinge zum Ausschub des Erhitzers bis zum Moment des Kontaktes der Köpfe gezählt.
Um die Oxidation der Köpfe der Rohlinge durch Luftsauerstoff und Bildung auf deren Oberfläche der harten Schmelzkruste zu vermeiden, soll die technologische Pause minimal sein und die Werte, die in der Tabelle angegeben sind, nicht übersteigen.
3.1.4. Nach dem Zusammenschluss der Rohlinge wird für den Ausschluss der Lunkerhohlräume die Senkung der Schweißnaht durchgeführt. Die Senkung der Schweißnaht wird durch die stufenlose Drucksteigerung bis zum Schweißdruck, der dem Abkühlungsdruck entspricht, während der Drucksteigerung durchgeführt. Nach der Senkung der Schweißnaht wird die Abkühlung des Anschlusses durchgeführt.
Die Zeit der Drucksteigerung, Abkühlung und der Abkühlungsdruck sind in der Tabelle angegeben. Es ist strikt ausgeschlossen, den Abkühlungsprozess der Schweißnaht durch die Belüftung oder Begießung mit kaltem Wasser zu beschleunigen. Nach der Abkühlungszeit reduzieren Sie den Druck auf 0, lockern Sie die Spannschraubenmütter, öffnen Sie die Bügel des Ausrichters und schieben Sie das zusammengeschweißte Rohr raus. Verschieben Sie die Anlage fürs Schweißen der nächsten Verbindung.
4. Technische Wartung
Um die Anlage im betriebsbereiten Zustand zu halten sind folgende Anforderungen einzuhalten:
4.1. Die Führungswalzen der Anlage und Stangen der Hydraulikzylinder sollen frei vom Schmutz, Grund, Feuchte sein. Die Ausrüstung soll rechtzeitig abgewischt werden. Nach der Verwendung der Anlage sollen die Führungswalzen der Anlage und Stangen der Hydraulikzylinder mit dem Ölleinen abgewischt werden.
4.2. Das Öl im Tank der Hydraulikstation soll rechtzeitig nachgefüllt werden. Der Ölstand (beim gefüllten System) soll zwischen den unteren und oberen Markierungen der Tastlehre sein. Öllecke sollen durch die Anschlusselemente beseitigt werden. Gegebenenfalls wird Absetzen der Gewindeverbindungen oder Wechsel der Dichtungen durchgeführt.
4.3. Voller Ölwechsel im Hydrauliksystem soll mindestens einmal pro 6
Monate durchgeführt werden. Es wird im Hydrauliksystem der Anlage Maschinenöl verwendet.
4.4. Vor der Verwendung des Abkürzers soll Zustand der Messer durchgeführt werden. Gegebenenfalls werden die Messer geschleift oder gewechselt.
4.5. Vor der Verwendung des Abkürzers soll der Ölstand im Reduktor geprüft werden. Gegebenenfalls soll das Öl bis zur Strichmarke des Stabes nachgefüllt werden.
4.6. Der erste Ölwechsel im Motor mit Reduktionsgetriebe soll nach 150 Stunden, die nachfolgenden – nach 500 Stunden der Arbeit durchgeführt werden. Der Ölwechsel soll unbedingt mit der Spülung des Hohlraumes des Reduktors (In den leeren Reduktor soll Kerosin nachgefüllt werden. Der Motor mit Reduktionsgetriebe soll 7-9 Minuten leer laufen. Kerosin wird dann abgegossen, frisches Öl wird nachgefüllt) erfolgen.
4.7. Nach der Verwendung soll das Heizelement bezüglich der Materialreste und des Ansatzes besichtigt werden. Alle fremden Gegenstände sollen von der Oberfläche des Heizelements mit dem nicht wolligen Stoff, der mit Alkohol angefeuchtet wird, entfernt werden.
4.8. Wenn auf den Heizoberflächen des Heizelements defekte auftreten, soll die Bedeckung gewechselt werden.
5. Transportierung und Lagerung
5.1. Lagerung der Anlage beim Betrieb soll Einfluss der Niederschläge und mechanischer Anstrengungen ausgeschlossen sein. Empfohlene Lagerungsbedingungen: im geschlossenen Raum bei der Temperatur der Umgebungsluft von -5°C bis +40°C und der relativen Feuchtigkeit von nicht mehr als 65% im abgeschalteten und auseinander gebauten Zustand.
5.2. Transportierung der Ausrüstung erfolgt laut den Regeln, die für verschiedene Arten der Verkehrsmittel festgesetzt sind. Während der Transportierung soll die Integrität der Ausrüstung sichergestellt und Einfluss der mechanischen Anstrengung ausgeschlossen sein.
